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1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)
1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。
“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)
3.1.1本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度;
3.1.2企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。
3.1.3企业管理部负责对现场考核进行兑现。
3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改;
3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准;
3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果;
5.1.1整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除;
5.1.2整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识;
5.1.3清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态;
5.1.4清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源;
5.1.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。
6.4.1车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯;
1)公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查;
2)企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等;
3)企业管理部确定检查组人员名单(包括各部门配合共同检查的人员名单)，并通知检查人员本次检查时间、集合地点;
4)检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。
1)各部门联检每月1次，检查时间每月月底;
2)企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点;
3)检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。
6.5.1对检查出的问题点由各部门自行督导本部门相关人员进行即时整改;
6.5.2公司级的检查要求有检查报告，报告要有检查情况与问题点的责任人，整改要求与责任人，限期整改完成时间;
6.5.3企业管理部公布检查报告。对特别严重不符合5S管理要求的可向相关部门开出整改通知，要求限期整改;
6.5.4在下一次检查时对上次检查的问题点进行复查，如未整改则列为未整改项(超过检查结果公布后的24小时，列为未整改项，按10元/项进行处罚。如经通报后仍未改善则按10元/次累积处罚，如24小时内不能整改完，必须通知检查组未整改完的原因)
1、规章制度是建立5S管理长效机制的基础。通过科学合理规章制度的制定和健全，为5S管理的不断推进保驾护航。班组制定规章制度应采取群策群力，民主参与的方法，发挥集体的智慧，制定出适合我班组情况的相关制度并进行细化——比如：“倒班期间的5S管理办法”“节假日时的5S管理办法”“班组(各班)5S工作季度考核办法”等。
2、加强人员规范化管理。对劳动纪律，工作态度，文明用语，肢体行为，思想作风五大方面进行严格约束和规范提高。(1)加强对人员的行为规范教育。规定每班每月进行自我学习，对照上述5方面，互相查找不足。并通过学习明确告诉大家，“我们不仅要推行生产上的5S管理，还要深化提高人员素质上的5S管理”，只有这样，我们才能真正有效的提高5S工作。
3、(2)加强四好员工的考评力度，以季度为单位，采取奖罚分明的方式进行人员考评。全年拥有四好员工人数最多的班组，将被评位“四好班组”，并进行全员奖励，并依次评出优秀带班长。以期达到鼓励员工(带班长)遵守行为规范，自我提高思想素养的目的。
4、(1)所有上级下派工作依照程序化执行。组长-5S督到员—带班长—组员。
5、(2)所有班组检查工作依照程序化执行。5S督到员—带班长—组员。
6、(3)所有班组和个人5S创意工作依照程序化执行。班组(个人)谋划-成熟方案递交(5S督导员)—组内讨论审批(组组长和5S督到员)—方案通过，进行拍照并实施(创意人加协助人)—效果评估并拍照存档(5S督导员和文档管理员)—室内申报(文档管理员)。
7、(1)所有5S工作的展开均要依照制度进行，形成“有制度必依，违制度必惩”的工作局面。维护制度的尊严性和有效性。
8、(2)把带班长作为维护制度的重点来抓。
9、(3)充分运用制度的尊严性，来带动5S工作的长期有效性。通过各项管理考核促进员工的办事效率和工作积极性。
10、(1)5S督导员负责监督各班不合格项的整改过程以及5S推进工作。
11、(2)带班长负责监督本班点检表和各岗位人员5S管理工作的过程。
12、(3)5S督导员负责监督班组(或个人)5S创意工作的过程及评估效果。
13、六利用晨会、报刊、板报、宣传栏等定期进行“5S”管理活动的宣传与展示活动，及时传递报道“5S”管理工作情况，做到组内每月均有涉及到“5S”管理工作的宣传报道，进一步提高班组职工对“5S”管理的认识。
14、七按相关要求修改完善班组的管理制度，建立班组“5S”管理制度专册，使班组“5S”管理达标验收标准与集团公司现行标准一致。
15、(1)坚持每天的卫生清洁和清理工作，各班必须认真负责所管区域的卫生工作。做到：工装器具定置规范摆放，过道无碍通畅，设备，窗户，地面，桌柜洁净明亮。并进行每周至少一次的设备润滑，保证设备的正常运转。由带班长将“5S”工作职责落实到每个岗位、每个职工。
16、(2)工具柜和工装柜的要求：柜内柜外要做到：无尘，无油污，无胶迹。日常工具要整齐分类摆放，标识清晰完整，内容应与物品相符。湿法工具应按定置位置分类整齐摆放在湿法缠绕工具箱内，结束生产班组要将工具擦洗干净，确保无胶液沾手现象。同时将工具箱按正确位置存放在工具柜内。
17、(3)要求各班组每月要有自检、自查、自考评记录;每周要有自检、自查记录，并将考评结果上报5S督到员。
18、(4)组织定期(每周)和不定期的班组互查活动，促进各个班组的提高。
19、(1)开展了“增收节支降成本，细节管理出效益”专项活动，由各班组制定降低成本费用的具体措施和办法，提高班组自身工作能力。
20、(2)一方面在生产过程中对刀片，纸张，塑布等辅料应用进行成本量化控制;工作餐严格按人头控制。原材料使用要严格规范限制。塑料布要保持干净，可反复使用。另一方面要加强非生产产品管理的力度，严格控制水，电的过度使用，班组电脑用纸要正反两面使用。班组废弃文件要进行再利用，如：可做通讯稿纸和记录用纸。
21、(3)开展节能降耗竞赛活动，开发员工思维潜力，全员参与，全员比拼。激发员工积极性。形式上可采取班组和班组竞赛，个人和个人竞赛的方式。也可以采取班组和班组联合，个人和个人携手的方式。
1、 1制定班组目标。根据上级大目标，制定出班组目标和个人目标，同时要制定完成目标的标准，以及达到目标的方法和完成这些目标所需要的条件等多方面的内容。
2、 2目标分解。建立班组的目标网络，形成目标体系，通过目标体系把每个员工的目标信息显示出来，就像看地图一样，任何人一看目标网络图就知道工作目标是什么，谁达到什么程度了。
3、 3目标实施。要经常检查和控制目标的执行情况和完成情况，看看在实施过程中有没有出现偏差。
4、 4检查实施结果及奖惩。对目标按照制定的标准进行考核，目标完成的质量可以与个人的奖励、升迁挂钩。但目标如果总完不成，或换谁都完不成，就应该重新评价目标的可实现性。
5、 5信息反馈及处理。在考核之前，还有一个很重要的问题，即在进行目标实施控制的过程中，会出现一些不可预测的问题。如目标是年初制定的，年尾发生了金融危机，那么年初制定的目标就不能实现。因此在实行考核时，要根据实际情况对目标进行调整和反馈。
1、班组可以开展以下方面的5S管理工作：
2、5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
3、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
